проводник нужен

призжайте, чем смогу помогу

хорошо, встретим

вот несколько цифр для размышления

http://allafrica.com/stories/200911170162.html
http://allafrica.com/stories/200911130010.html

Какой кризис?! В городе цена на землю, на дома растет еще быстрее.
Пенобетон здесь ни разу не видел, поэтому и предложил им эту идею.

Технологии производства газобетона

В своё время сравнительный анализ был выполнен институтом "ВНИИЭСМ" - Всесоюзным научно-исследовательским институтом научно-технической информации и экономики промышленности строительных материалов.

Особенностью технологии фирмы "ИТОНГ" является применение в качестве вяжущего извести кипелки с добавлением различных объёмов цемента.

Кривая кипения извести должна находиться в определённых фиксированных пределах по температуре и времени.
Все ёмкости и транспортные системы для извести герметизированы во избежание её частичного гашения при соприкосновении с воздухом, что может привести к нарушению заданного режима процессов вспучивания и схватывания смеси.

Наилучшие показатели ячеистого бетона имеет при использовании песчаников, кварцитов с высоким содержанием SiО2 .

В качестве газообразователя используется обезжиренная алюминиевая пудра с удельной поверхностью 3500-8000 см2/г по Блейку. Пудра имеет стабильные свойства во всех партиях, начало реакции с гидратом окиси кальция должно наступить не ранее 1 минуты после смешения.

Важным переделом производства является подготовка сырья. Известь, поступающая в комовом виде, подвергается дроблению размолу до удельной поверхности 5500 см2/г и подаётся в расходные бункера в смесительном отделении.

Песок размалывается на мельнице мокрым способом и усредняется в шлам-бассейнах перед использованием не менее 8 часов.

На заводе имеются два шлам-бассейна диаметром 4-5 м и высотой 7-9 м, оборудованные автоматическими регуляторами плотности шлама. Дозировка всех компонентов смеси производится весовыми дозаторами с автоматической коррекцией. В смеситель подаётся также шлам, полученный из отходов при резке и фрезеровании изделий. Стационарный газобетонный смеситель ёмкостью около 6 м3 имеет вертикальный бак с лопастями пропеллерного типа, вращающийся со скоростью 60 об/мин. Мотор с редуктором расположении в верхней части смесителя. Время перемешивания смеси 2 мин., загрузки и выгрузки – 6 мин. Выгрузка производится в форму размером 6х1,2 м через затвор, оборудованный подъёмным распределителем струи, который подаёт смесь вдоль продольных бортов. После выгрузки смеситель и заливочные распределители промываются водой, которая через трапы в полу забирается в приямки, а затем поступает в шлам-бассейны.

Движение форм-тележек по рельсовым путям на конвейере осуществляется за счёт за счёт большого числа фрикционных приводных роликов, установленных в полу, расстояние между которыми менее длины формы. Продольная балка формы-тележки находится всегда во фрикционном зацеплении с одним или двумя роликами. Наличие фрикционных роликов не требует сцепления поездов и даёт возможность передвигаться каждой форме индивидуально, независимо от того, есть ли за ней другая форма. После вспучивания и созревания массив опрокидывающим краном подаётся на транспортную тележку резательного комплекса, где форма поворачивается на 90о и массив, освобождённый от бортоснастки, отправляется на резку. Функции поддона исполняет один оставшийся борт формы.

Освободившуюся форму-вагонетку подают на рельсовый путь, туда же с поста разборки изделий после автоклавной обработки поступает недостающий борт, прошедший предварительно очистку. Собранная форма направляется на пост смазки и подготовки к заполнению.

На резательной установке при движении массива рояльной струной диаметром 0,8-1,0 мм, натянутой под углом 75о, срезается горбушка. Затем боковые поверхности массива обрабатываются фрезами для создания необходимых профилей – пазов, фасок и т.п. Горбушка и отходы от фрезерования собираются внизу установки, перемешиваются с водой и шлам-насосами направляются на повторное использование. При последующем движении массив разрезается горизонтально расположенными струнами.

На следующем посту массив разрезается поперечными струнами, натянутыми на каретку, которая осуществляет колебательное движение. На этом же посту обрезаются торцы, а в тех случаях, когда формуемые панели длину меньше, чем форма, неармированная часть массива разрезается на мелкие блоки. Разрезанный массив передаётся на автоклавную тележку. Подача поезда в автоклав производится тросовым толкателем.

Запаривание изделий производится при давлении 12 кг/см2 в течение 10 часов. Стопы пропаренных изделий подаются на разделительный кран, где вышележащий слой отрывается от нижележащего и разделённый массив выставляется на поддоны, которые посредством цепного конвейера передаются на пост обвязки упаковочной лентой и в таком виде далее погрузчиком отправляются на склад готовой продукции. Упаковка выполняется автоматически.

Автоклавный газобетон в Африке сложно делать будет - с электричеством и так проблемы, а надо и автоклав и мельницы.
И с пудрой тоже не просто... Еще взорвутся по неосторожности

а из Европы или Америки технологию пенобетона не предлагают?

кстати на форуме бетонщиков подсказали что для неавтоклавного газобетона, то есть просто если использовать алюминиевую пудру может идеально подойти барханный песок...
Но нужно проводить испытания на конкретном песке